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presentazione
2° MEETING INTERNAZIONALE DI FABBRI
Dal minerale al ferro
Taibo di Mercato Saraceno (Fc)

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Roberto Giordani, un'artista del ferro di conclamata fama, ha organizzato un simposio  presso il suo quartiere generale, un antico casolare oggi ristrutturato tra le colline romagnole, a cui ha invitato un ristretto numero di amici, per tentare di ottenere del metallo partendo dal minerale, così come facevano i nostri antenati agli albori dell'età del ferro. L'esperimento si basa su approssimate conoscenze teoriche, che bisogna validare con l'esecuzione pratica dell'intero processo. Si è partiti dal minerale (Ematite), gentilmente donato dal "Parco Minerario dell'Isola d'Elba" in Toscana. Per prima cosa è stato costruito il forno a forma di ciminiera, con dell'argilla impastata con sabbia, a cui è stato lasciato un foro a circa 300 mm. dalla base in cui, in seguito, è stato inserito un bocchettone collegato ad una turbina, per favorire la combustione.  I nostri avi usavano un mantice, con uguale risultato.  Il minerale  si è dovuto prima cuocere e poi frantumare in scaglie di piccole dimensioni (circa 10 mm.).  Anche il carbone è stato frantumato in parti di media dimensione (circa 30 mm.). Il peso del minerale deve essere uguale a quello del carbone  utilizzato. Acceso il bassofuoco con della legna, si è iniziato a versare dall'alto 1 kg. di carbone ed 1 kg. di minerale, ripetendo l'operazione fino a che non si è raggiunta la sommità della bocca del bassofuoco. Si è colmata la bocca, versando solo 7 + 7 kg. di minerale e carbone. Ulteriori dosi di minerale e carbone, sempre in eguale quantità, sono state aggiunte quando calava il livello di riempimento. All'interno del bassofuoco, la combustione del carbone crea un'elevata temperatura di circa 1300°, che fa fondere molti elementi diversi dal ferro contenuti nell'Ematite, facendoli precipitare verso il basso allo stato liquido, mentre il ferro, che per fondere ha bisogno di temperature più elevate, rimane in uno stato "solido/pastoso", che gli consente di aggregarsi, formando un unico blocco detto "Blumo". Dopo circa tre ore di combustione forzata, si è deciso di aprire la bocca inferiore del bassofuoco ed un rivolo di scoria liquefatta ha iniziato a riversarsi verso l'esterno, con grande ammirazione di tutti i presenti. La scoria ha continuato ad uscire per tutta la durata del processo, lasciando all’interno il Blumo epurato dalla maggior parte delle scorie, ma ancora lontano dall'essere considerato metallo puro. Infatti esso si presenta come un ammasso spugnoso, ancora intriso di elementi, non ancora ferro. Per compattarlo ed epurarlo dai corpi estranei, quindi, bisogna riportare il Blumo a circa 1300°,  temperatura di "bollitura" del ferro, consentendogli di saldarsi stabilmente, formando un unico blocco. Contemporaneamente, martellandolo, si eliminano gran parte dei corpi estranei. Per arroventare il nostro Blumo, si è portato alla giusta temperatura, utilizzando una forgia a carbone. Subito si è notato un sensibile calo del volume del Blumo ed, aprendo la forgia dal basso, è iniziato a colare del liquido incandescente, che si è solidificato all'istante: si tratta ancora di scorie. Dopo vari tentativi non riusciti di compattare il Blumo, Lucio Pari, direttore dell'esperimento, ha deciso di racchiudere un pezzo di Blumo all'interno di una camicia di argilla, portandolo alla temperatura di bollitura, per evitare così il contatto con l'ossigeno presente nell'aria, responsabile dell'ossidazione del metallo con conseguente non compattazione. Purtroppo, l'esito di quest'ultimo tentativo non mi è noto, perchè il ciclo di lavorazione è stato sospeso per sopraggiunti imprevisti. Spero di potervene dare notizia al più presto. Comunque, usando una calamita, si è evinto che il Blumo frantumato é ricco di ferro; il problema ancora da risolvere è di riuscire a compattarlo per ottenere un lingotto da poter essere utilizzato.

Antonello Rizzo
Blumo


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